Инновации и Бизнес

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Основные методы и инструменты Бережливого производства

по ГОСТ Р 56407–2015
«Бережливое производство. Основные методы и инструменты»

К основным методам Бережливого производства относятся:

  • стандартизация работы;
  • организация рабочего пространства (5S);
  • картирование потока создания ценности (VSM);
  • визуализация;
  • быстрая переналадка (SMED);
  • защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke);
  • канбан;
  • всеобщее обслуживание оборудования (TPM).

Далее следует их краткое описание на основе указанного выше ГОСТ Р.

Стандартизация работы

Наименование метода Стандартизация работы
Похожие названия Стандартизация, стандартизированная работа, стандартная операционная процедура (СОП)
Используемые инструменты Хронометраж, нормирование
Применяемые совместно методы Визуализация, организация рабочего пространства (5S), картирование потока создания ценности (VSM), канбан, быстрая переналадка (SMED), защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)
Назначение метода Достижение наилучшего, воспроизводимого способа выполнения работы, обеспечивающего должный уровень безопасности, качества и производительности
Краткое описание Стандартизация работы – точное описание каждого действия, порядка и правил осуществления производственной деятельности, включая определение времени выполнения действий, последовательности операций и необходимого уровня запасов
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Рассчитать время такта исходя из требуемых заказчиком объемов производства;
б) проанализировать текущую работу;
в) определить потери, их причины и устранить причины потерь;
г) разработать стандарт работы:
1) определить потребителя результата выполнения операций;
2) определить каждый рабочий шаг, последовательность выполнения операций;
3) определить безопасные методы выполнения операций;
4) определить перечень необходимого оборудования и инструмента;
5) определить требования к работникам;
6) определить время цикла для каждой производственной операции и процесса в целом;
д) определить минимальный уровень запасов исходя из потребностей следующих операций в процессе;
е) провести обучение работников стандартам работы;
ж) разместить стандарты работы в удобных для их использования местах;
и) проанализировать текущие стандарты работы с целью их актуализации;
к) распространить лучший опыт по организации
Возможности Воспроизводимый результат осуществления деятельности.
Быстрый поиск и обнаружение отклонений от выполнения стандартов.
Оперативность и наглядность в обучении работников
Риски Разработка избыточного количества документов на рабочих местах. Сложность внесения изменений в стандарты при необходимости их улучшения

Более детальное описание метода см. в стандарте ГОСТ Р 56908–2016 «Бережливое производство. Стандартизация работы».

Организация рабочего пространства (5S)

Наименование метода Организация рабочего пространства (5S)
Похожие названия Система «Упорядочение», Практика 5S, Метод 5С, Концепция 6S, Концепция 4S
Используемые инструменты «Красные ярлыки», оконтуривание, ячеечное размещение предметов
Применяемые совместно методы Визуализация, стандартизация работы
Назначение метода Создание условий для эффективного выполнения операций, экономии времени, повышения производительности и безопасности труда; создание и поддержание порядка и чистоты на каждом рабочем месте
Краткое описание Совокупность шагов по организации и подержанию порядка на рабочих местах, начиная от поиска источников беспорядка до внедрения системы постоянного совершенствования рабочего пространства: 1) сортировка, 2) самоорганизация, 3) систематическая уборка, 4) стандартизация, 5) совершенствование
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Удаление ненужных предметов (сортировка):
1) определить перечень необходимых предметов (наименование, количество);
2) отсортировать все необходимое и ненужное;
3) избавиться от всего ненужного (перемещение, удаление)
б) самоорганизация (соблюдение порядка):
1) определить место для каждого предмета;
2) расположить предметы исходя из необходимости и частоты использования;
3) визуализировать места хранения предметов;
4) провести маркировку проходов, мест потенциальной опасности, нанести обозначения на инструмент, тару, материалы, сырье, комплектующие, продукцию;
5) расположить оборудование и инструмент таким образом, чтобы каждый работник мог легко их найти, использовать и возвращать на место после использования;
6) отделить друг от друга места для размещения сырья, незавершенного производства, готовой продукции, несоответствующей продукции
в) систематическая уборка (содержание в чистоте):
1) определить и локализовать/устранить источники загрязнений;
2) определить правила уборки, в том числе объекты, периодичность, приспособления, методы выполнения уборки;
3) внести информацию по правилам уборки в контрольный лист уборки;
4) проводить уборку рабочего пространства согласно утвержденным правилам;
5) осуществлять проверку готовности инструментов, приспособлений и оборудования выполнять свои функции;
6) регулярно обновлять контрольный лист уборки
г) стандартизация:
1) создать стандарты содержания рабочих мест на основе полученных результатов на предыдущих этапах
д) совершенствование (поддержание и улучшение):
1) соблюдать стандарты содержания каждого рабочего места и постоянно совершенствовать организацию рабочего пространства;
2) создать программу аудитов рабочих мест на соответствие стандартам содержания каждого рабочего места
Возможности Улучшение условий труда (чистота, эргономика и экономичность каждого рабочего места) и безопасности.
Проявление инициативы и творческого потенциала работников при организации рабочего пространства.
Сокращение времени на поиск необходимых предметов (инструмента, материалов, комплектующих, документации).
Повышение степени вовлеченности работников в процессы улучшения рабочего пространства
Риски Возвращение к первоначальному состоянию рабочего пространства, если метод не реализуется постоянно

Более детальное описание метода см. в стандарте ГОСТ Р 56906–2016 «Бережливое производство. Организация рабочего пространства (5S)».

Картирование потока создания ценности (VSM)

Наименование метода Картирование потока создания ценности
Похожие названия Карта потока создания ценности (VSM), карта потока процесса
Используемые инструменты Хронометраж
Применяемые совместно методы Стандартизация работы, организация рабочего пространства (5S), визуализация, быстрая переналадка (SMED), канбан
Назначение метода Наглядное представление потока создания ценности, его характеристик с целью поиска и сокращения потерь и улучшение потока с точки зрения сокращения всех видов потерь и удовлетворения требований потребителя
Краткое описание Картирование потока создания ценности – метод, направленный на создание визуального образа информационных и материальных потоков, необходимых для выполнения заказа потребителя. Различают два вида карты: карта текущего состояния и карта будущего состояния
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Построить карту текущего состояния потока создания ценности. Основные шаги построения карты потока создания ценности:
1) выбор продукции/услуги;
2) определение потребителя выбранной продукции/услуги и его требований (время доставки, объем партии, требования к упаковке, ритмичности поставок и др.);
3) определение основных производственных процессов и их основных параметров (время производственного цикла, время обработки, время переналадки, уровень запасов сырья, материалов, комплектующих, число работников, участвующих в данном процессе и др.);
4) определение поставщиков сырья, материалов, комплектующих, необходимых для создания продукции/услуг, а также основных параметров поставки, характеризующих поставщика (ритмичность поставок, объем партии, способ поставки)
б) проанализировать текущий поток создания ценности, найти существующие потери в процессах и при их взаимодействии;
в) разработать карту будущего состояния потока создания ценности;
г) определить мероприятия для перехода к будущему состоянию потока создания ценности
Возможности Представление потока создания ценности и его характеристик на одной карте.
Визуализация потерь и их источников.
Проведение всестороннего анализа потока создания ценности
Риски Сложность в организации сбора достоверных данных о состоянии потока создания ценности

Визуализация

Наименование метода Визуализация
Похожие названия Визуальный менеджмент
Используемые инструменты Отчет формата A3, андон, маркировка, оконтуривание
Применяемые совместно методы Организация рабочего пространства (5S)
Назначение метода Отображение информации в режиме реального времени для ее передачи работникам и принятия правильных управленческих решений
Краткое описание Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы
Пользователи метода Все работники организации
Этапы применения
a)  Определить объекты визуализации:
- оборудование;
- материалы и комплектующие (незавершенное производство, несоответствующая продукция (брак), готовая продукция, сырье);
- запасы;
- инструменты и оснастка;
- документация;
- характеристики процессов, в том числе потока создания ценности
б) определить способы визуализации:
- маркировка;
- разметка;
- стенды, плакаты, информационные доски, электронные табло и др.;
- графическое представление данных и т.п.
в) определить процедуру сбора, обработки, размещения информации и ее актуализации, в том числе периодичность, ответственность, формат и др.
Возможности Наглядное восприятие и возможность анализа текущего состояния производственных процессов.
Снижение травматизма на производстве.
Принятие обоснованных и оперативных решений.
Быстрое реагирование на проблемы
Риски Избыточность, недостаточность, недостоверность информации для принятия решений

Более детальное описание метода см. в стандарте ГОСТ Р 56907–2016 «Бережливое производство. Визуализация».

Быстрая переналадка (SMED)

Наименование метода Быстрая переналадка (SMED)
Похожие названия –
Используемые инструменты Хронометраж
Применяемые совместно методы Визуализация, стандартизация работы, организация рабочего пространства (5S), всеобщее обслуживание оборудования (TPM)
Назначение метода Сокращение времени, необходимого для наладки, настройки оборудования с производства одного вида изделия на производство изделия другого вида
Краткое описание Метод направлен на сокращение времени переналадки оборудования за счет преобразования внутренних действий по переналадке во внешние.
Внутренние действия – действия, которые совершаются при неработающем оборудовании.
Внешние действия – действия, которые выполняются во время работы оборудования
Пользователи метода Работники производственных, технических и ремонтных подразделений
Этапы применения
a)  Измерить длительность операций по переналадке оборудования;
б) выделить внешние и внутренние действия по переналадке;
в) определить время на выполнение внешних и внутренних действий по переналадке;
г) преобразовать внутренние действия во внешние;
д) сократить время (внутреннее и внешнее) по переналадке оборудования;
е) стандартизировать переналадку
Возможности Расширение номенклатуры выпускаемой продукции на одном и том же оборудовании.
Возможность быстрого реагирования на изменения спроса
Риски Необходимость приобретения дорогостоящих механизмов, снижающих время переналадки
Необходимость привлечения высококвалифицированных инженерно-технических работников для внесения конструктивных изменений в инструмент, оснастку, оборудование для быстрой переналадки

Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)

Наименование метода Защита от непреднамеренных ошибок (Poka-Yoke)
Похожие названия –
Используемые инструменты Андон, дзидока, диаграмма Исикавы, Пять «почему», мозговой штурм
Применяемые совместно методы Визуализация
Назначение метода Предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение
Краткое описание
Устройства защиты от непреднамеренных ошибок выполняют три основные функции:
 
- предупреждение (операция не может начаться, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок обнаруживает ошибку до начала выполнения операции);
- контроль (операция не может завершиться, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок не позволяет детали покинуть место обработки, если операция была произведена с ошибкой или обработка полностью не завершена);
- остановка (деталь не может попасть на следующую операцию, поскольку устройство защиты от непреднамеренных ошибок обнаруживает изготовленную несоответствующую деталь)
Пользователи метода Работники производственных, конструкторско-технологических подразделений
Этапы применения
а)  Выявить существующие и потенциальные несоответствия;
б) выявить причины существующих и потенциальных несоответствий;
в) спроектировать технические устройства, направленные на предотвращение несоответствий (ошибок). Технические устройства выполняют три функции:
- предупреждение (применение технических устройств для выполнения данной функции имеет первостепенное значение);
- контроль;
- остановка.
г) распространять и развивать практику применения приспособлений, предотвращающих появление несоответствий (ошибок) в других процессах (особенно на этапе проектирования)
Возможности Встраивание качества в производственный процесс.
Предупреждение ошибок при выполнении операций
Риски Задержки во время осуществления производственных операций

Канбан

Наименование метода Канбан
Похожие названия –
Используемые инструменты Карточки канбан, тарный канбан, электронный канбан
Применяемые совместно методы Стандартизация работы, визуализация
Назначение метода Производство требуемого внутренним и внешним потребителем объема продукции точно во время на основе принципа вытягивания
Краткое описание Канбан – информационная система, которая регулирует процессы снабжения материалами, производства и транспортирования продукции в нужном количестве и в нужное время на каждой производственной операции
Пользователи метода Работники службы производственного диспетчирования, логистических и производственных подразделений
Этапы применения
a)  Определить объект, в рамках которого будет применяться канбан (производственный и/или сборочный процесс). Проанализировать материальные потоки, которые могут дать информацию о возможности применения канбана;
б) выбрать, какие материалы будут подаваться по вытягивающей системе и по какому принципу (фиксированный объем или фиксированное время);
в) определить количество требуемых карточек канбан. В сложных производственных системах с целью точного определения количества карточек канбан следует использовать моделирование;
г) структурировать систему канбан-заказов таким образом, что последний процесс в производственном потоке получает заказ на производство. В дальнейшем заказы на производство передаются вниз по потоку создания ценности;
д) спроектировать и изготовить контейнеры, стеллажи для канбанов по принципу FIFO;
е) обучить работников правилам работы на основе канбан;
ж) запустить систему канбан;
и) проводить улучшения системы. На этапе запуска системы рекомендуется документировать время производственного цикла и фактический уровень запасов
Возможности Снижение уровня запасов материалов в процессе производства.
Повышение ответственности и вовлеченности работников.
Исключение перепроизводства продукции
Риски Срыв поставок при отказах оборудования.
Сложность применения при частых колебаниях спроса.
Срыв поставок при потере карточек канбан

Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)

Наименование метода Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)
Похожие названия –
Используемые инструменты Диаграмма Исикавы, «5 Почему»
Применяемые совместно методы Организация рабочего пространства (5S), визуализация, стандартизация работы, быстрая переналадка (SMED)
Назначение метода Планирование и реализация мероприятий по предупреждению и устранению потерь, связанных с оборудованием
Краткое описание Всеобщее обслуживание оборудования – система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования. Всеобщее обслуживание оборудования предполагает вовлечение всех работников в деятельность по предупреждению и устранению потерь, связанных с оборудованием
Пользователи метода Работники производственных, технических и ремонтных подразделений
Этапы применения
a)  Подготовить рабочие места и оборудование (организация рабочего пространства на основе 5S);
б) оценить текущие показатели эффективности обслуживания оборудования (OEE);
в) определить требования потребителей к оборудованию (QFD);
г) определить и проанализировать существующие и потенциальные отказы оборудования и их причины (FMEA, Диаграмма Исикавы и др.);
д) разработать стандарты по обслуживанию оборудования;
е) распределить действия по обслуживанию оборудования между работниками. Подготовить работников производственных, технических и ремонтных подразделений к выполнению разработанных стандартов;
ж) спланировать мероприятия по управлению жизненным циклом оборудования;
и) проводить мониторинг показателей эффективности обслуживания оборудования (OEE)
Возможности Снижение затрат на обслуживание оборудования.
Повышение производительности оборудования.
Улучшение взаимодействия между работниками производственных, обслуживающих и ремонтных подразделений.
Снижение времени реагирования на возникающие проблемы.
Сокращение времени простоя оборудования
Риски Большие затраты на реализацию предупреждающих действий.
Возможность возникновения технических ошибок вследствие неподготовленности производственных работников


Если вы считаете, что при публикации настоящего материала нарушены ваши авторские права, напишите нам.
If you believe that the publication of this material infringes your copyright, please let us know.